[การบริหารจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์]

การบริหารจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์

(Zero Defect Management)

วิทยากร :  อาจารย์ อนันต์ ดีโรจนวงศ์

ที่ปรึกษาสมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน (A.S.I.A.)

23 ธันวาคม 2567

09.00 – 16.00 น.

** โรงแรม เเรมเเบรนท สุขุมวิท

*สถานที่จัดสัมมนาอาจเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสม

หลักการและเหตุผล

การบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การควบคุมระบบคุณภาพ (Quality Control Cycle),หลักการ5ส.,หลักการไคเซ็น (Kaizen),เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC 7 Tools),หลักการ5 Gen,หลักการJust in time (JIT)เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof),การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผล (Total Productive Maintenance)และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ และสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าได้อย่างยั่งยืน



วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

1. เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจในหลักการ เทคนิค วิธีการ และขั้นตอนในการดำเนินการลดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง

2. เพื่อทราบถึงแนวทางปฏิบัติในการใช้หลักการต่าง ๆเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต

3. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตให้มากขึ้น

4. เพื่อสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆในการลดของเสียในกระบวนการผลิตอย่างได้ผลและต่อเนื่อง

5. เพื่อลดต้นทุนการผลิตและสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้า



หัวข้อการบรรยาย

1. แนวคิดและความสำคัญของการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

2. กระบวนการแก้ปัญหาของเสียอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ QCC (Quality Control Cycle)

3. การวิเคราะห์หาสาเหตุโดยเทคนิค5W1HและWhy – Why Analysis

4. การวิเคราะห์กระบวนการ (การค้นหาปัญหาโดย5 Gen)

5. การผลิตแบบ Just in time (JIT)

6. การควบคุมคุณภาพด้วยหลักการ QC 7 Tools

7. กิจกรรม5ส. ในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

8. การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)

9. เทคนิคการปรับปรุงและลดความผิดพลาดในการทำงานผลิต (Error Proof in Production)

10. การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)

11. แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วย KAIZEN

กลุ่มเป้าหมาย กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต

รูปแบบการฝึกอบรม การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ ร่วมอภิปราย Workshop (Option)

รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ
Tel. : 086-318-3152 
E-mail : hipotraining@gmail.com
Website : www.hipotraining.co.th
ID Line@ : @761mvknp
        

รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ 086-318-3151 หรือ Line@ : @761mvknp